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Viaggio con Oracle all’interno della Lean Experience Factory

La Lean Experience Factory (LEF) di Pordenone è un centro di formazione esperienziale che supporta le aziende che operano nel campo del manifatturiero e dei servizi a migliorare i loro processi facendo leva sulla tecnologia. Le aziende possono affidarsi al LEF per formare o riqualificare io loro dipendenti, ottenere consulenza per i progetti di trasformazione digitale, ma anche sperimentare le loro soluzioni tecnologiche. 

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LEF di Pordenone offre programmi di formazione esperienziale che coprono l’intera catena del valore di tutti i settori del manifatturiero e permettono alle aziende di esplorare, testare e mettere in pratica le ultime tecnologie digitali integrate con nuovi modelli di lavoro, che vedono le persone dell’organizzazione protagoniste della trasformazione”, spiega Marco Olivotto, Managing Director di LEF. 

Durante un webinar organizzato da Oracle, abbiamo avuto voto di visitare il centro in maniera virtuale, da remoto. Parliamo di una fabbrica 4.0 con macchinari, uffici, processi di produzione e personale specializzato, dove sono stati poi illustrati dal vivo alcuni degli aspetti delle Oracle Cloud Applications che portano innovazione negli ambienti produttivi. Al LEF è possibile sperimentare di persona come trarre valore da tecnologie di intelligenza artificiale e machine learing grazie ad applicazioni come Cloud Fusion ERPM.

All’interno della Lean Experience Factory 

Il tour virtuale è stato guidato da Marco OlivottoSergio Gimelli, ERPM Solution Consulting Director di Oracle ed è iniziato dalla zona dedicata dagli uffici, dove vengono progettati i nuovi prodotti e dove si valutano i modelli organizzativi e i processi. Ancora prima di produrre fisicamente, è necessario strutturare un metodo di lavoro basato su processi efficienti e, per quanto possibile, automatizzati grazie a soluzioni di RPA, Robotic Process Automation. Alla base della trasformazione delle imprese in ottica 4.0, ci sono infatti le metodologie lean e agile, applicate in ogni contesto. 

All’interno degli uffici troviamo le postazioni dove vengono elaborati e analizzati i digital twin dei prodotti, gemelli digitali che consentono di studiare il funzionamento di un prodotto e tenerlo sotto controllo in ogni fase del suo ciclo di vita. Particolare attenzione è riservata alla supply chain e alle soluzioni per gestirla in maniera più efficiente grazie al digitale, che garantisce tracciabilità e visibilità su tutti gli asset aziendali. 

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Sergio Gimelli ha mostrato un esempio di un’applicazione per la pianificazione dell’intera azienda. La soluzione consente di tenere sotto controllo tutti gli indicatori di performance di una fabbrica e dell’intera supply chain coinvolta e l’impatto di questi valori sulle previsioni di business. 

Gimelli fa l’esempio dell’attuale difficoltà a reperire chip: tramite queste applicazioni, è possibile simulare differenti scenari e prendere decisioni di business migliori, basata sui dati. 

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Dagli uffici alla fabbrica 4.0

Terminato il giro degli ufficio, il tour virtuale si sposta nell’area produttiva, quella dove sono presenti i macchinari industriali. La sala server? La visita non la prevede, anche perché “non esiste”: i workflow e i dati sono infatti gestiti in cloud ed erogati in modalità as-a-Service.  

La fabbrica è “animata” da circa 150 applicazioni o, come sottolinea Olivotto, casi d’uso: robot per sperimentare le tecnologie di movimentazione dei materiali; asportatori di truciolo; macchinari per la manifattura additiva (la stampa 3D); soluzioni per il controllo remoto; sistemi di machine vision per automatizzare il controllo della qualità; cobot (i robot collaborativi) per supportare le persone nei lavori più gravosi o ripetitivi. 

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Tutti questi macchinari sono connessi tramite tecnologie IoT, con le quali vengono acquisiti dati sul loro funzionamento. Una dashboard permette di avere una visione di insieme dell’intera fabbrica e verificare il corretto funzionamento di ogni singolo dispositivi, semplicemente con un clic.